Procesul de producție pentru banda de aramă de înaltă precizie necesită o combinație de tehnologii de testare metalurgică, care formează presă, tratare termică și testare de precizie. Următoarele sunt fluxurile de proces de bază și cele mai importante aspecte tehnice:
1. Pregătirea materiei prime: controlul precis al compoziției aliajului
1..
-Compoziție aly: bandă tipică de aramă de înaltă precizie include H65 (Cu65%, Zn35%) și H62 (Cu62%, Zn38%), cu urme adăugate (cum ar fi 0,1%-0,3%PB pentru a îmbunătăți mașina și 0,2%-0,5%SN pentru a îmbunătăți rezistența la corozitate).
-PROCESUL DE MELTARE: Se utilizează un cuptor de topire în vid sau un cuptor de inducție de frecvență medie, cu temperatura de topire controlată la 1100-1200 grad pentru a preveni volatilizarea zincului (punctul de fierbere a zincului este de 907 grade) și duce la segregare.
Se adaugă un agent de acoperire (cum ar fi cărbunele) pentru a izola banda de aer și a reduce oxidarea. Azotul sau argonul este introdus în etapele finale ale topirii pentru a elimina incluziunile (conținutul de oxid țintă mai mic sau egal cu 0,005%, conținutul de gaz mai mic sau egal cu 5 ppm) . 2. Procesul de casting
-Surtare continuă: se folosește turnarea continuă sau în sus. Mărimile lingurilor au de obicei 20-50 mm grosime și 100-300mm lățime.
-Corare KEYE: Viteza de răcire: Temperatura apei matriței este menținută la 20-30 grade, iar viteza de turnare este menținută la 0,5-2m/min pentru a asigura boabele fine de lingouri (dimensiunea medie a cerealelor mai mică sau egală cu 50 μm) și absența cavităților de contracție/găurile de aer. Recuperare a lingourilor: Recuperarea omogenizării se efectuează imediat după turnare (temperatura 550-650 grade, mențineți timp de 2-4 ore) pentru a elimina segregarea dendritică și pentru a îmbunătăți procesabilitatea la cald la cald.
Ii. Procesare din plastic: rularea multi-trecere atinge o precizie ridicată
(I) rulare fierbinte
-Panpose: Rotiți lingoul într-o bandă cu o grosime de 3-10mm, rupeți structura turnată și creșteți densitatea. Parametri de proces: Temperatura de încălzire: 650-800 grade (scade odată cu creșterea conținutului de cupru, de exemplu, 750 grade pentru H65 și 850 grade pentru H80), timp de menținere: 1-2 ore. Treceri de rulare: Se utilizează o moară de rulare fierbinte cu 4 role, cu o reducere totală de 60% -80% și o reducere cu o singură trecere mai mică sau egală cu 25% pentru a evita fisurarea. Răcire post-rulare: Răcire de aer sau apă la temperatura camerei, cu grosimea scării de oxid de suprafață controlată la mai puțin sau egală cu 5μm.
(Ii) rularea la rece
Procesul de bază: multiple treceri de rulare la rece obțin reducerea grosimii (de la 3 mm la 0,05-1,5 mm) și controlul performanței, necesitând o fabrică de rulare și un sistem de control al tensiunii de înaltă precizie.
Tehnologii cheie:
1. Tipul de moară:
Pentru o bandă cu grosime medie (mai mare sau egală cu 0,3 mm): se folosește o moară de inversare cu 4 role, cu un raport cu diametrul de rulare (rulou de lucru/rulou de rezervă) de 1: 3-1: 5 și o precizie de control a forței de rulare de ± 1%. Fâșie ultra-subțire (<0.3mm): Use a 12- or 20-roll Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill). Minimum rolling thickness can reach 0.01mm, with a thickness tolerance of ±1%.
2. Procesul de rulare:
Reducerea trecerii: 15% -25% pentru trecerile inițiale, mai puțin sau egale cu 10% pentru trecerile ulterioare de precizie pentru a evita întărirea excesivă a muncii.
Lubrifierea uleiului de rulare: Utilizați ulei mineral cu vâscozitate scăzută (vâscozitate cinematică 4-8 mm²/s) sau ulei de ester sintetic. Controlează temperatura uleiului de rulare la 30-50 grade și asigură o rugozitate a suprafeței mai mică sau egală cu 0,8μm.
Control de tensiune: post-tensiune / pre-tensiune=1.1-1.3 pentru a preveni abaterea benzilor sau formarea undelor. Mențineți uniformitatea grosimii în ± 0,5%.
Iii. Tratament termic: controlul dual al performanței și preciziei
1.. Recuperare intermediară (recoacere de recristalizare)
Scop: Eliminați întărirea muncii la rece, restaurați plasticitatea și pregătiți-vă pentru rularea ulterioară . - Proces: temperatură: 500-650 grade (580 grade pentru aramă H65, de exemplu), timp de reținere: 30-120 minute, crescând cu grosime.
- Echipamente: Utilizați un cuptor de recoacere continuă (cum ar fi un cuptor cu role cu role) cu o atmosferă de azot (conținut de oxigen mai mic sau egal cu 10 ppm) pentru a preveni dezincificarea din cauza oxidării.
-Obiectiv: mărimea bobului controlată la gradul 6-8 ASTM (dimensiunea medie a cerealelor 20-40 μm), duritatea redusă la HV80-120.
2. Finalizați recoacerea (Recuperare pentru ușurare a stresului)
- Scopul: Eliminați tensiunile reziduale, stabilizați dimensiunile și reglați proprietățile mecanice (cum ar fi duritatea și rezistența la tracțiune).
-Proces: temperatură: 200-300 grad, timp de reținere: 1-2 ore. Potrivit pentru produsele care necesită un anumit grad de rezistență (cum ar fi componentele elastice). În mod alternativ, recoacerea la temperaturi scăzute (150-200 grade) poate fi utilizată pentru a ameliora stresul fără a schimba starea de întărire a muncii. Potrivit pentru aplicațiile care necesită o duritate ridicată (cum ar fi banda de tăiere). Iv. Tratarea suprafeței și prelucrarea de precizie
1..
-Folosiți un amestec de acid sulfuric și acid clorhidric (concentrație de 5% -10%, 50-70 grade) sau muratină electrolitică pentru a elimina scara produsă în timpul rulării calde/rece și asigurați curățenia suprafeței (conținut de fier mai mic sau egal cu 50 ppm).
- După decapare, neutralizați cu o soluție de carbonat de sodiu de 5% și curățați cu ultrasunete banda pentru a preveni corodarea reziduurilor de acid.
2. Finisarea suprafeței
-Filarea de trecere: utilizați o reducere scăzută de 0,5% -2% pentru a îmbunătăți netezimea suprafeței (RA mai mică sau egală cu 0,4 μm) și o precizie dimensională.
- Placare: sunt utilizate placare cu nichel, placare de staniu sau acoperire cu ulei anti-rust, după cum este necesar. De exemplu, banda de aramă pentru conectori electronici este adesea placată cu nichel (grosime 1-3 μm) pentru a îmbunătăți rezistența conductivității și oxidării . 3. tăierea și îndreptarea de precizie
-Sliting: se folosesc foarfece circulare sau mașini de tăiere cu laser, cu precizia lățimii controlată în ± 0,05 mm (benzi înguste) sau ± 0,1 mm (benzi late), iar margini sunt mai mici sau egale cu 0,01mm.
-Traighinging: o mașină de îndreptare cu mai multe role (15-21 role) elimină ondularea și camberul, menținând o dreptate mai mică sau egală cu 1mm/m, asigurând că planetatea cu bandă îndeplinește cerințele echipamentelor de ștampilare automate.
V. Inspecția și controlul calității
1.. Inspecție de precizie dimensională
-Chickness: -RAMENTA GROSITĂȚII SAU GAUGE DE GRESITATE LASER, Precizia de ± 0,5 μm.
-Width: Sistem de inspecție vizuală (cameră CCD), precizie de ± 0,02mm.
-Sraightness: Tester de drept tensiune, Rezoluție 0.1i unitate (unitate I=10^-5 alungire relativă la 1m lungime).
2. Testarea proprietăților mecanice
-Hardness: tester de duritate Vickers (încărcare 1-5 kg), precizie ± 5HV. Rezistență la tracțiune/alungire: mașină de testare micro-tensiune (lățimea eșantionului 5-10mm), precizia testului ± 2%.
3. Inspecția calității suprafeței
Inspecție vizuală: intensitatea luminii mai mare sau egală cu 1000 Lux, inspectați pentru defecte precum zgârieturi, gropi și deplasare a culorii (dimensiunea maximă a defectelor mai mică sau egală cu 0,05 mm).
Microscop electronic de scanare (SEM): Analizați microstructura de suprafață pentru a vă asigura că nu există fisuri rulante sau o peliculă reziduală de oxid.
Compania are un grup de linii de producție de prelucrare a cuprului în China, inclusiv:
Linia de producție a tubului de cupru de cupru de precizie germană (producție anuală de 30.000 tone)
Linia de rulare a foliei de cupru tehnologice japoneze (cea mai subțire până la 6μm)
Linie de extrudare continuă automată de cupru automată
Foaie inteligentă de cupru și unitate de moară de finisare a benzii
Controlul și gestionarea digitalizată a întregului proces de producție este realizată prin sistemul MES, iar precizia dimensională a produselor poate atinge ± 0,01mm.
