Astăzi, să aruncăm o privire asupra producției sale și să discutăm Fâșia de aramă de înaltă precizie! Fâșia de aramă de înaltă precizie este o bandă de aliaj de cupru, cu o precizie dimensională înaltă, o calitate excelentă a suprafeței și proprietăți mecanice superioare. Este utilizat pe scară largă în electronice, utilaje de precizie, piese auto, piese auto și alte câmpuri, cum ar fi conectori, huse de ecranare și componente elastice.
Procesul de producție pentru banda de aramă de înaltă precizie necesită o combinație de tehnologii metalurgice, de lucru pentru presă, tratament termic și testare de precizie. Următoarele sunt fluxurile de proces de bază și punctele tehnice cheie:
1. Pregătirea materiei prime: controlul precis al compoziției aliajului
1..
-Compoziție aly: benzi tipice de alamă de înaltă precizie includ H65 (65% Cu, 35% Zn) și H62 (62% Cu, 38% Zn), cu adăugarea de elemente de urmărire (de exemplu, 0,1% -0,3% Pb pentru a îmbunătăți mașina, 0,2% -0,5% SN pentru a îmbunătăți rezistența la coroziune). Procesul de topire: Se utilizează un cuptor de topire în vid sau un cuptor de inducție de frecvență medie, cu temperatura de topire controlată la 1100-1200 grad pentru a preveni volatilizarea zincului (punctul de fierbere a zincului este de 907 grade) și segregarea chimică.
Se adaugă un agent de acoperire (cum ar fi cărbunele) pentru a izola atmosfera și a reduce oxidarea. Gazul de azot sau argon este introdus în etapele ulterioare de topire pentru a elimina incluziunile (conținutul de oxid țintă mai mic sau egal cu 0,005%, conținut de gaz mai mic sau egal cu 5 ppm).
2. Procesul de turnare
Turnare continuă: se folosește turnarea orizontală sau în sus. Mărimile lingurilor au de obicei 20-50 mm grosime și 100-300 mm lățime.
Controale cheie: Viteza de răcire: Temperatura apei matriței este menținută la 20-30 grade, iar viteza de turnare este menținută la 0,5-2 m/min pentru a asigura boabele fine de lingurițe (dimensiunea medie a cerealelor mai mici sau egale cu 50 μm) și absența cavităților de contracție sau a găurilor de aer. Recuperare a lingourilor: Recuperarea omogenizării se efectuează imediat după turnare (temperatura 550-650 grade, mențineți timp de 2-4 ore) pentru a elimina segregarea dendritică și pentru a îmbunătăți procesabilitatea la cald la cald.
Ii. Procesare din plastic: rularea multi-trecere atinge o precizie ridicată
(I) rulare fierbinte
-Panpose: rotiți lingoul într-o bandă cu o grosime de 3-10 mm, rupeți structura turnată și creșteți densitatea.
-Parametri ai procesului: temperatura de încălzire este de 650-800 grade (scade odată cu creșterea conținutului de cupru, de exemplu, 750 grade pentru H65 și 850 grade pentru H80), cu un timp de deținere de 1-2 ore. Rularea este efectuată folosind o moară de rulare la 4 roluri, cu o reducere totală de 60%-80%și o reducere cu o singură trecere mai mică sau egală cu 25%pentru a evita fisurarea. Răcirea post-rulare se realizează prin răcire de aer sau apă la temperatura camerei, cu grosimea scării oxidului de suprafață controlată la mai puțin sau egală cu 5μm. (Ii) rularea la rece
-Cred Process: Rolling rece multi-trecere atinge reducerea grosimii (de la 3 mm la 0,05-1,5 mm) și controlul performanței, necesitând o fabrică de rulare și un sistem de control al tensiunii de înaltă precizie.
-Cenologii KEYE:
1. Tipul de moară:
-Dentă-MEDIUM-GROS (mai mare sau egală cu 0,3 mm): utilizează o moară de inversare de 4 înaltă, cu un raport de rulare (rulou de lucru/rulou de rezervă) de 1: 3-1: 5 și o precizie de control a forței de rulare de ± 1%.
-Ultra-subțire (<0.3mm): Utilizes a 12- or 20-high Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill), achieving a minimum rolling thickness of 0.01mm and a thickness tolerance of ±1%.
2. Procesul de rulare:
-Tarerea pasului: trecerile inițiale sunt de 15%-25%, cu trecerea ulterioară a trecerilor de precizie mai mici sau egale cu 10%pentru a evita întărirea excesivă a muncii . - lubrifiere în ulei de rulare: utilizați ulei mineral cu vâscozitate scăzută (vâscozitate cinematică 4-8 mm²/s) sau ulei de ester sintetic. Controlează temperatura uleiului de rulare la 30-50 grade și asigură o rugozitate a suprafeței mai mică sau egală cu 0,8μm.
-Control de tensiune: post-tensiune / pre-tensiune=1.1-1.3 pentru a preveni abaterea sau fluturarea benzilor. Mențineți uniformitatea grosimii în ± 0,5%.
Iii. Tratament termic: control dual al performanței și preciziei
1.. Recuperare intermediară (recoacere de recristalizare)
- Scop: eliminați întărirea muncii la rece, restaurați plasticitatea și pregătiți -vă pentru rularea ulterioară.
-Proces: temperatură: 500-650 grade (580 grade pentru alama H65, de exemplu), timp de menținere: 30-120 minute, crescând odată cu creșterea grosimii.
-Echipament: Utilizați un cuptor de recoacere continuă (cum ar fi un cuptor cu role de role) cu o atmosferă de azot (conținut de oxigen mai mic sau egal cu 10 ppm) pentru a preveni dezincificarea oxidativă . - țintă: dimensiunea cerealelor controlată în gradul 6-8 ASTM (dimensiunea medie a cerealelor 20-40μm), duritatea redusă la HV80-120.
2..
- Scopul: eliminați stresul rezidual, stabilizați dimensiunile și reglați proprietățile mecanice (cum ar fi duritatea și rezistența la tracțiune).
-Proces: temperatură: 200-300 grad pentru 1-2 ore. Potrivit pentru produsele care necesită un anumit grad de rezistență (cum ar fi componentele elastice). În mod alternativ, recoacerea la temperaturi scăzute (150-200 grade) este utilizată pentru a ameliora stresul fără a schimba starea de întărire a muncii. Potrivit pentru aplicațiile care necesită o duritate ridicată (cum ar fi banda de tăiere).
Iv. Tratarea suprafeței și prelucrarea de precizie
1..
-Folosiți un amestec de acid sulfuric și acid clorhidric (concentrație de 5% -10%, 50-70 grade) sau decapare electrolitică pentru a elimina scara produsă în timpul rulării calde/rece și asigurați curățenia suprafeței (conținut de fier mai mic sau egal cu 50 ppm).
- După decapare, neutralizați cu o soluție de carbonat de sodiu de 5% și curățați cu ultrasunete banda pentru a preveni corodarea reziduurilor de acid.
2. Finisarea suprafeței
-Filarea de trecere: utilizați o reducere scăzută de 0,5% -2% pentru a îmbunătăți netezimea suprafeței (RA mai mică sau egală cu 0,4 μm) și o precizie dimensională.
- Placare: se utilizează placare cu nichel, placare de staniu sau acoperire anti-rust. De exemplu, banda de aramă pentru conectori electronici este adesea placată cu nichel (grosime 1-3 μm) pentru a îmbunătăți rezistența conductivității și oxidării . 3. tăierea și îndreptarea de precizie
-Sliting: se folosesc foarfece circulare sau mașini de tăiere laser, cu precizia lățimii controlate în ± 0,05 mm (benzi înguste) sau ± 0,1 mm (benzi late), iar margini sunt mai mici sau egale cu 0,01mm.
-Traighinging: o mașină de îndreptare cu mai multe role (15-21 role) elimină ondularea și camberul, menținând o dreptate mai mică sau egală cu 1mm/m, asigurând că planetatea cu bandă îndeplinește cerințele echipamentelor de ștampilare automate.
V. Inspecția și controlul calității
1.. Inspecție de precizie dimensională
-Chickness: -RAMENTA GROSITĂȚII SAU GAUGE DE GRESITATE LASER, Precizia de ± 0,5 μm.
-Width: Sistem de inspecție vizuală (cameră CCD), precizie de ± 0,02mm.
-Sraightness: Tester de drept tensiune, rezoluția de 0,1i unitate (i unitate=10^-5 alungire relativă la 1m lungime).
2. Testarea proprietăților mecanice
-Hardness: Vickers Hardness Tester (încărcare 1-5 kg), precizia ± 5HV . - rezistență la tracțiune/alungire: mașină de testare micro la tracțiune (lățimea specimenului 5-10mm), precizia testului ± 2%.
3. Inspecția calității suprafeței
-Pecția vizuală: intensitatea luminii mai mare sau egală cu 1000 Lux, inspectați pentru defecte precum zgârieturi, gropi și deplasare a culorii (dimensiunea maximă a defectelor mai mică sau egală cu 0,05 mm).
-Scanning Electronic Microscop (SEM): Analizați microstructura de suprafață pentru a asigura absența fisurilor rulante sau a filmului de oxid rezidual.
Compania are un grup de linii de producție de prelucrare a cuprului în China, inclusiv:
Linia de producție a tubului de cupru de cupru de precizie germană (producție anuală de 30.000 tone)
Linia de rulare a foliei de cupru tehnologice japoneze (cea mai subțire până la 6μm)
Linie de extrudare continuă automată a barei de cupru automate
Foaie inteligentă de cupru și unitate de moară de finisare a benzii
Controlul și gestionarea digitalizată a întregului proces de producție este realizată prin sistemul MES, iar precizia dimensională a produselor poate atinge ± 0,01mm.
