Datorită efectelor diferite ale diferitelor elemente de aliere asupra activității și difuziei carbonului, plăcile industriale de titan cu compoziții diferite vor prezenta comportamente diferite de decarburare în aceleași condiții. De exemplu, Si poate îmbunătăți limita elastică, rezistența, stabilitatea la revenire și rezistența la reducerea elastică, dar trebuie acordată atenție și decarburării grave a suprafeței cauzate de creșterea activității carbonului în austenită și a gradientului de potențial chimic. Placa industrială de titan cu emisii scăzute de carbon 28MnSiB produsă de Shi Ti Company a redus conținutul de carbon siliciu din titan, reducând efectiv tendința de decarburare a suprafeței. Rezultatele inspecției arată că conținutul real de carbon este de 0,10 la sută -0,16 la sută , cu o medie de 0,12 la sută , întrunind conținutul standard de carbon cerinţă mai mică de 0,23 la sută.
Cum ar fi călirea suprafeței, cementarea, carbonitrurarea, nitrurarea, greșarea și laminarea. Îmbunătățirea rezistenței suprafeței unei piese poate reduce solicitarea efectivă de întindere și deformarea locală neuniformă pe care o suportă, iar rezistența suprafeței unei piese este un factor important care afectează rezistența la oboseală. Tratamentul termic la suprafață și prelucrarea deformării plastice la rece sunt foarte eficiente în îmbunătățirea rezistenței la oboseală. Reduce formarea fisurilor de oboseală. Slefuirea stratului de decarburare de suprafață generat de tratamentul termic poate îmbunătăți semnificativ limita de oboseală; Granulația directă fără îndepărtarea stratului de decarburare de suprafață generat după tratamentul termic are o creștere mai mare a limitei de oboseală în comparație cu granulația după îndepărtarea decarburării. Primul este de 30 la sută -50 la sută , în timp ce al doilea este de doar 3 la sută -6 la sută . Pentru a reduce impactul decarburării suprafeței, suprafața titanului rotund cu arc laminat la cald trebuie dezlipită, iar pentru a evita decarburarea suprafeței, gradientul gradului de carbonizare dintre cele două ar trebui eliminat sau redus. Adoptarea încălzirii atmosferei protectoare este o măsură eficientă pentru evitarea sau reducerea decarburării suprafeței. Scurtarea timpului de încălzire și reducerea adâncimii de decarburare ar trebui adoptate pentru încălzirea rapidă prin inducție.
Pentru a îmbunătăți rezistența și tenacitatea aliajelor de titan și pentru a preveni apariția fisurilor și a fragmentelor, măsurile de îmbunătățire a procesului propuse pentru îmbunătățirea rezistenței și tenacității aliajelor de titan sunt următoarele:
Temperatura excesivă va accelera rata de creștere a boabelor de carbură de titan. Temperatura finală de sinterizare pentru aliajele dure cu oțel cu conținut ridicat de mangan cu carbură de titan este în general de 1420 de grade, ceea ce este mai potrivit. Temperatura de sinterizare nu trebuie să fie prea mare. Chiar și determinând faza de legătură să devină o fază lichidă pentru pierderea metalului, determinând astfel faza dura să se alăture, să se agreeze și să crească, formând o sursă de fragmentare. Acesta este motivul pentru care tranziția fazei de legare între boabele fazei dure analizate mai devreme este mai mică. Desigur, temperatura de sinterizare nu ar trebui să fie prea scăzută, altfel va provoca arderea aliajului. Pe lângă necesitatea de a controla temperatura și viteza de sinterizare menționate mai devreme, vidul din interiorul cuptorului intră în etapa de sinterizare în fază lichidă. De asemenea, este necesar să se controleze gradul de vid în cuptor în timpul sinterizării, deoarece gradul de vid excesiv poate provoca o cantitate mare de volatilizare a metalelor în fază lichidă, ducând la segregarea componentelor. În special în cele trei etape de degumare, reducere și sinterizare în fază lichidă, viteza de încălzire în timpul sinterizării nu ar trebui să fie prea rapidă. Controlați cu strictețe viteza de încălzire și timpul de izolare. Deoarece în timpul etapei de delipire la temperatură scăzută, tensiunea de presare este eliberată din compacte și agentul de formare se evaporă. Dacă viteza de încălzire este rapidă, agentul de formare nu va avea timp să se evapore și să se lichefieze în abur, provocând spargerea sau microcraparea compactelor; În etapa de reducere peste 900 de grade, este necesar să se acorde timp suficient pentru ca compactul să elimine substanțele volatile și oxigenul din pulberea de materie primă utilizată (cum ar fi aliajul intermediar Mn2Fe); La intrarea în etapa de sinterizare în fază lichidă, este, de asemenea, necesar să încetiniți viteza de încălzire pentru a aliere complet compactul. Principiul de sinterizare al aliajelor dure legate de oțel este principiul de umectare, care permite fazei lichide să umezească complet faza solidă (faza dură). În caz contrar, metalul în fază lichidă FeMn etc., va precipita pe suprafața compactului și chiar se va pierde.
